加工中心(收集3篇)

时间：2024-08-28 来源：

加工中心范文篇1

关键词加工中心MELDASM64系统第四轴参数设定

根据公司开发新产品的需要，现有的三轴加工中心已经不能满足产品加工的要求，需要对加工中心增加第四轴，下面通过实例介绍三菱MELDASM64系统加工中心增加第四轴的具体设置与操作方法。

1、CNC分度盘的部分参数

公司购置的CNC分度盘（台湾谭兴精工企业有限公司制造）部分参数（表1）。

2、伺服放大器的安装

将MDS-B-SVJ2-20伺服放大器安装于加工中心电器柜内，安装完毕后，重新调整伺服放大器的轴编码开关，顺序依次为：X轴0、Y轴1、Z轴2、第四轴3、S主轴4。图1为第四轴伺服放大器接线示意图（虚线部分）。

3、CNC参数设定

硬件连接完毕后，打开加工中心电源（此时会出现“Y03辅助轴未安装”报警），然后进行相关参数的设定。

（1）第四轴启用参数设定

按下CNC机床功能选择键“MONITOR”菜单键“PLC开关”，显示“PLC开关”画面（图2）。输入#（8），按下“INPUT”键，则对应开关的标志向上，表示PLC8号开关处于ON状态。输入#（20），按下“INPUT”键，使对应开关的标志向下，表示PLC20号开关处于OFF状态。

按下CNC机床功能选择键“TOOL/PARAM”菜单键“加工”，显示“加工参数”画面。输入#8201（轴取出），将第四轴参数设定为1，则在“MONITOR”画面将显示第四轴，第四轴名称是由#1013（轴名称）参数设定的，可按用户要求设定，这里设定为“A”轴。

（2）准备（机械）参数设定

按下CNC机床功能选择键“TOOL/PARAM”菜单键“准备”，显示“开启准备参数”画面。为防止误操作，同时使显示更简化，系统的基本参数通常隐藏在准备参数中。通过画面上开启准备参数的对话框的操作，可显示准备参数（图3）。

在#（）中，键入“Y”键，再按“INPUT”键。菜单画面将显示隐藏的机械参数菜单。选取所需的菜单，设定相关的机械参数（表2）。准备参数设定后，通常需要关闭电源。

注：以上参数需与分度盘参数相匹配，部分参数可根据用户需要设定，参数内容参阅《报警/参数说明书》。

4、气油压转换器安装

利用M40、M41（要求机床厂家开启需要的M指令）指令控制气油压转换器来实现第四轴的夹紧和松开。注意要确认输出给分度盘电磁阀松、夹用的电压是110V还是24V。具体的接线方法根据机床的电气图而定，这里不做详细介绍。

注：当M40夹紧分度盘时，执行分度盘旋转动作，机床会出现M01操作错误报警。

5、调试

加工中心范文篇2

关键词：数控技术；应用专业；实训中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2014）10-0274-01目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后教学经费投入的不足．限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要．我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普铣实训

这一阶段是学习数控铣床不能逾越的过程。学生在普通铣床上实习、练习对刀，熟练操作铣床，从加工平面、外轮廓、内轮廓、内槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，曲面的加工．在这一过程中深刻理解刀具对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握铣床的加工方法。掌握切削的有关计算、熟练掌握其他使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控铣床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训

第一阶段的实训后，对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机房进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具、设置刀补、详细地讲解每个过程。

在编程铣削平面时．可用两种方式：(1)在轮廓线的延长线上找出下刀的安全点（P点），让刀具沿着工件的刀具半径方向切入（建立刀具半径补偿G41/G42）和切出(取消半径补偿G40)，用G01直线插补完成切削加工；(2)在工件轮廓上垂直下刀，法向方向切入和切出（通过坐标点的偏移值），用G01直线插补完成切削加工。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。

在孔加工中，通过对这些固定循环指令的使用，可以在一个程序段内完成某个孔加工的全部动作（孔加工进给、退刀、孔底暂停等），从而大大减少编程的工作量。G81指令常用于普通钻孔，刀具在初始平面快速（G00方式）定位到指令中指定的X、Y坐标位置，再Z向快速定位到R点平面，然后执行切削进给到孔底平面，刀具从孔底平面快速Z向退回到R点平面或初始平面。G82指令在孔底增加了进给后的暂停动作，以提高孔底表面质量，如果指令中不指定暂停参数P，则该指令和G81指令完全相同，该指令常用于锪孔或台阶孔的加工。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点和工件要求的精度，正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工实训

在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控加工中心上进行编程加工。由于仿真软件和数控加工中心是同一个界面，学生短时间内可熟练操作机床，但需注意以下几点。(1)要根据工件的材质，选用刀具，刀具的参数设定也不相同。经过普铣的实训，这将不是难题。(2)学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。(3)在首件加工中合理使用程序暂定MOO指令，在精加工前对工件进行测量．看是否需要调整刀具半径补偿参数，最后加工出合格的工件。(4)重点突出典型零件的工艺分析，装夹方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。

对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则。能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从事数控工作上手快，操作规范。更具备解决问题的能力。

第四阶段：总结提高

老师和同学共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确地编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。数控实训教学过程：普铣加工-仿真数控软件-数控机床加工，这几步走的教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，尽可能避免事故的发生，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，如果能结合实际生产，其教学效果将更显着。参考文献：

加工中心范文篇3

关键词：PMC；加工中心；程序；梯形图

随着社会的发展，数控加工已在机械行业占有重要的地位。数控机床集计算机技术、电子技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术与一体，是典型的机电一体化产品，近年来，PMC在工业自动控制领域应用愈来愈多，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它同类产品难以比拟的。随着技术的发展，PMC在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多了。

1PMC基本概念

1.1PMC模块的定义

PLC在CNC装置中接收来自操作面板、机床上的各行程开关，传感器、按钮、强电柜里的继电器以及主轴控制、刀库控制的有关信号，经处理后输出，控制相应器件的运行。数控机床中PLC用于控制机床顺序动作时，称为PMC（ProgrammableMachineController）模块。

1.2PMC的地址

PMC程序中的地址，用于代表不同的信号。不同的地址分别有机床侧的输出（Y）、输入（X）信号、NC系统部分的输入（F）、输出线圈（G）信号、内部继电器（R）信息显示请求信号（A）、计数器（C）、保持型继电器（K）、数据表（D）、定时器（T）、标号（L）、子程序号（P）。

1.3PMC程序的结构

顺序结构由第一级程序、第二级程序及若干个子程序组成。将每一个功能类别的程序归纳到每一个子程序中，也就相当于将不同类型的文件归类到不同的文件夹中。使用子程序的结构增强了程序的可读性，当程序运行出现错误时，易于找出原因。

数控机床的PMC程序处理时间一般为几十毫秒到上百毫秒。为适应不同控制信号对响应速度的不同要求，第一级程序仅处理短脉冲信号，如急停、超程、进给暂停等紧急动作。第一级程序每执行一次。在向CNC的调试RAM中传送程序时，第二级程序被分割，第一级程序的执行将决定如何分割第二级程序，如果第一级程序的步数增加，那么在第二级动作的步数就相应减少，分割数变多，整个程序的执行时间变长，因此第一级程序应编的尽可能短。

2FANUCPMC的基本指令

FANUCPMC的基本指令共12条，基本指令和处理内容如下：

1）RD：读指令信号的状态，并写入STO中。在一个梯级开始的节点是常开点时使用。

2）RD.NOT：将信号的“非”状态读出，送入STO中，在你一个梯级开始的节点是常闭时使用。

3）WRT：输出运算结果（STO的状态）到指定地址。

4）WRT.NOT：输出运算结果（STO的状态）的“非”状态到指定地址。

5）AND：将STO的状态与指定地址的信号状态相“与”后，再置于STO中。

6）AND.NOT：将STO的状态与指定地址的信号的“非”状态相“与”后，再置于STO中。

7）OR：将指定地址的状态与STO相“或”后，再置于STO中。

8）OR.NOT：将指定地址的“非”状态与STO相“或”后，再置于STO中。

9）RD.STR：堆栈寄存器左移一位，并把指定地址的状态置于STO。

10）RD.NOT.STK：堆栈寄存器左移一位，并把指定地址的状态取“非”后再置于STO。

11）AND.STK：将STO的ST1的内容执行逻辑“与”，结果存入STO，堆栈寄存器右移一位。

12）OR.STK：将STO的ST1的内容执行逻辑“或”，结果存入STO，堆栈寄存器右移一位。

如RD100.5，其中，RD为操作指令码，100.5为操作数据，即指令操作对象。它实际上是PMC内部数据存储器某一单元中的一位。100.5表示第100号存储单元中的第5位。RD100.5执行的结果，就是把100.5这一位的数据状态“1”或“0”读出并写入结果寄存器STO中。下面为编程器向PMC输入的程序语句表。

3PLC与CNC之间的信息交换

在PMC中将CNC与PMC的数据交换功能称为“窗口数据读写功能”。利用本功能可以实现PMC与CNC之间的直接数据交换。例如，将CNC的刀具补偿值、工件坐标系原点偏置值、坐标轴的进给速度、主轴转速等CNC数据直接读入到PMC中，或从PMC写出到CNC中。

PLC与CNC之间的信息交换分两个方向进行：第一个方向是PLC向CNC发送信息，主要信息有M、S、T功能的应答信息和各坐标轴对应的机床参考点信息等；第二个方向是CNC向PLC发送信息，主要信息有各种功能代码M、S、T的信息，手动/自动方式信息，各种使能信息等。

4典型FANUC加工中心PMC程序分析（以机床保护控制为例）

4.1超程保护电路程序分析

3）指令介绍

X0008.0为X轴正向超程；X0008.1为X轴负向超程；X0008.2为Y轴正向超程；X0008.3为Y轴负向超程；X0008.5为Z轴正向超程；X0008.6为Z轴负向超程；X0012.7超程复位。

4.2X、Y、Z轴的动作程序分析

1）X、Y、Z轴运动控制线路图

按下X轴正向移动按钮X0012.2，X轴自右向左正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及X轴负向超程按钮X0008.0，解除超程。按下X轴负向移动按钮X0012.3，X轴自左向右负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及X轴正向超程按钮X0008.1，解除超程。按下Y轴正向移动按钮X0010.6，Y轴由后往前正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Y轴负向超程按钮X0008.2，解除超程。按下Y轴正向移动按钮X0010.7，Y轴由前往后负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Y轴正向超程按钮X0008.3，解除超程。按下Z轴正向移动按钮X0012.4，Z轴自上而下正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Z轴负向超程按钮X0008.5，解除超程。按下Z轴正向移动按钮X0012.2，Z轴自下而上负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Z轴正向超程按钮X0008.6，解除超程。按下快速按钮X0012.6以及X、Y、Z轴任意移动按钮，则X、Y、Z轴按其移动方向快速运动。

5加工中心PMC的维护

PMC在数控机床上起着非常重要的作用，在数控机床的维修过程中，这类故障占有比较大的比例，因此掌握用PMC查找故障的方法很重要。

与PMC有关故障检测的思路和方法：

1）根据机床故障号诊断故障。

2）根据机床动作顺序诊断故障。

3）根据控制对象的工作原理诊断故障。

6结论

综上所述，数控设备的维修人员应该熟练掌握数控机床各部分的控制原理及FANUC系统的控制原理、PMC的各项功能，在操作与维护过程中尽可能多地了解机床相关信息，严格遵守操作规程与维护规程，有重要意义。

参考文献：

[1]李大庆，基于PLC的数控机床故障诊断[J].煤矿机械，2008—2007（11）.

[2]仲兴国，利用PLC进行数控机床故障维修的方法[J].制造技术与机床，2008（6）.

[3]陈立定、吴玉香、苏开才，电气控制与可编程控制器[M].广州：华南理工大学出版社，2001.